China WEL Techno Co., LTD. Notícias da Empresa

As baterias são indispensáveis para o funcionamento da maioria dos dispositivos eletrónicos,fornecendo a fonte de alimentação necessária.,Apesar de não ser visualmente proeminente, a sua função principal é assegurar uma ligação estável entre a bateria e o circuito, garantindo assim o fluxo suave da corrente elétrica.A seguir está uma introdução pormenorizada aos processos de seleção de materiais e tratamento de superfície para molas de baterias.     Seleção de material   1, Bronze de fósforo: Este é o material mais comumente usado para molas de bateria e é amplamente aplicado em vários produtos eletrônicos de consumo e em caixas de bateria.O bronze de fósforo oferece boa condutividade elétrica e elasticidadeA sua resistência à corrosão garante um desempenho fiável em vários ambientes.   2, aço inoxidável:quando o custo é uma consideração significativa,o aço inoxidável é uma alternativa económica.Por conseguinte,As molas de baterias de aço inoxidável são tipicamente utilizadas em aplicações em que a condutividade elétrica não é uma preocupação primordial.   3, Berílio de cobre:Para aplicações que exijam maior condutividade elétrica e elasticidade, o berílio de cobre é uma escolha ideal.Não só tem excelente condutividade elétrica, mas também possui bom módulo elástico e resistência à fadiga, tornando-o adequado para produtos eletrónicos de ponta.   4, 65Mn Spring Steel:Em algumas aplicações especiais,como os dissipadores de calor das placas gráficas de portáteis,65Mn spring steel pode ser utilizado para molas de baterias.Manutenção de desempenho estável sob cargas significativas.   5, Latão:O latão é outro material comumente utilizado para molas de baterias, oferecendo boa condutividade elétrica e maquinariabilidade.É tipicamente empregado em aplicações onde tanto o custo quanto a condutividade elétrica são considerações importantes.     Tratamento de superfície   1, Revestimento de níquel:O revestimento de níquel é um método de tratamento de superfície comum que aumenta a resistência à corrosão e à resistência ao desgaste das molas de bateria.A camada de níquel também melhora a condutividade elétrica, assegurando um bom contacto entre a mola da bateria e a bateria.   2, Placado em prata:O revestimento em prata pode melhorar ainda mais a condutividade elétrica e a resistência à oxidação das molas das baterias.reduzindo a resistência de contacto e assegurando a transmissão estável de correnteNo entanto, o custo do revestimento por prata é relativamente elevado, geralmente aplicado em situações em que é necessária uma elevada condutividade elétrica.   3, Revestimento em ouro:Para produtos de gama alta, o revestimento em ouro é um tratamento de superfície ideal. O ouro tem uma condutividade elétrica excepcional e resistência à oxidação, proporcionando um desempenho elétrico estável a longo prazo..A camada de ouro também impede a oxidação e a corrosão, prolongando a vida útil da mola da bateria.     Tendências Futuras   À medida que os produtos eletrónicos continuam a evoluir em direcção à miniaturização e a um desempenho mais elevado, avançam também a concepção e a fabricação de molas de bateria.Pode haver o surgimento de materiais de mais alto desempenho e tecnologias avançadas de tratamento de superfície para satisfazer requisitos de desempenho mais elevados e ambientes de aplicação mais complexos.Por exemplo, a aplicação de nanomateriais poderia melhorar ainda mais a condutividade elétrica e as propriedades mecânicas das molas das baterias,Os processos de tratamento de superfícies respeitadores do ambiente concentrar-se-ão mais na redução do impacto ambiental.Além disso, com a proliferação de dispositivos eletrónicos inteligentes,O projeto de molas de bateria irá enfatizar cada vez mais a inteligência e a integração para alcançar melhores experiências do utilizador e um maior desempenho do sistema.

Questões e soluções comuns no processo de revestimento UV Durante o processo de revestimento, muitas vezes surgem muitos problemas com o processo de revestimento UV. Abaixo está uma lista destes problemas, juntamente com discussões sobre como resolvê-los:   Fenômeno de fossa Causas: a. A tinta passou por cristalização. b.Alta tensão superficial, má umedecimento da camada de tinta. Soluções: a. Adicionar 5% de ácido láctico ao verniz UV para quebrar a película cristalizada ou remover a qualidade do óleo ou realizar um tratamento de rugosidade. b. Reduzir a tensão superficial adicionando tensioativos ou solventes com tensão superficial inferior.   Fenômeno de estrias e rugas Causas: a.O verniz UV é muito espesso, aplicado em excesso, ocorrendo principalmente em revestimentos de rolos. Soluções: a. Reduzir a viscosidade do verniz UV adicionando uma quantidade adequada de solvente alcoólico para diluí-lo.   Fenômeno de bolhas Causas: a.Pobre qualidade do verniz UV,que contém bolhas,que ocorrem frequentemente nos revestimentos de tela. Soluções: a. Troque para verniz UV de alta qualidade ou deixe-o ficar durante algum tempo antes de o utilizar.   Fenômeno da casca de laranja Causas: a. Alta viscosidade dos vernizes UV, mau nivelamento. b.O rolo de revestimento é demasiado grosso e não liso,com aplicação excessiva. c. Pressão desigual. Soluções: a. Reduzir a viscosidade adicionando agentes niveladores e solventes adequados. b.Escolher um rolo de revestimento mais fino e reduzir a quantidade de aplicação. c. Ajustar a pressão.   Fenômeno pegajoso Causas: a.Insuficiente intensidade de luz ultravioleta ou velocidade da máquina demasiado rápida. b. O verniz UV foi armazenado durante demasiado tempo. c. Adição excessiva de diluentes não reativos. Soluções: a. Quando a velocidade de cura for inferior a 0,5 segundos, a potência da luz ultravioleta não deve ser inferior a 120 w/cm. b. Adicionar uma certa quantidade de acelerador de cura de verniz UV ou substituir o verniz. c. Preste atenção à utilização razoável de diluentes.   Pobre adesão,incapacidade de revestimento ou fenómeno de manchas Causas: a. Óleo cristalizado ou pó pulverizado na superfície do material impresso, b.excesso de tinta e óleo de secagem na tinta à base de água. c. Viscosidade demasiado baixa do verniz UV ou revestimento demasiado fino. D. Um rolo de anilox demasiado fino. e.Condições de cura UV inadequadas. f. Má adesão do próprio verniz UV e má adesão do material impresso. Soluções: a. Eliminar a camada cristalizada, proceder a um tratamento de rugosidade ou adicionar 5% de ácido láctico. b.Escolha auxiliares de tinta que correspondam aos parâmetros do processo de óleo UV ou limpe com um pano. c. Utilizar verniz UV de alta viscosidade e aumentar a quantidade de aplicação. d. Substitua o rolo de anilox que corresponda ao verniz UV. e. Verificar se o tubo da lâmpada de mercúrio ultravioleta está envelhecido ou se a velocidade da máquina não é adequada e escolher as condições de secagem adequadas. f. Aplicar um primer ou substituí-lo por um verniz UV especial ou escolher materiais com boas propriedades superficiais.   Falta de brilho e brilho Causas: a.Viscosidade demasiado baixa do verniz UV, revestimento demasiado fino, aplicação desigual. b.Material de impressão bruto com elevada absorção. c. Um rolo de anilox demasiado fino, muito pouco óleo. d.Dilução excessiva com solventes não reativos. Soluções: a.Aumentar adequadamente a viscosidade e a quantidade de aplicação do verniz UV, ajustar o mecanismo de aplicação para garantir uma aplicação uniforme. b.Escolher materiais com absorção fraca,ou aplicar primeiro um primer. c. Aumentar o rolo de anilox para melhorar o abastecimento de óleo. d. Reduzir a adição de diluentes não reativos, como o etanol.   Fenômeno de mancha branca e buraco de alfinete Causas: a. Aplicação demasiado fina ou demasiado fina de um rolo de anilox. b.Escolha inadequada dos diluentes. c. Excesso de poeira na superfície ou partículas grosseiras de pó de pulverização. Soluções: a. Selecionar rolos de anilox adequados e aumentar a espessura do revestimento. b. Adicionar uma pequena quantidade de agente suavizante e utilizar diluentes reativos que participem na reação. c. Manter a limpeza da superfície e a limpeza do ambiente,não pulverizar ou pulverizar menos ou escolher pulverizadores de alta qualidade.   Cheiro residual forte Causas: a. Secagem incompleta, tais como intensidade luminosa insuficiente ou diluentes não reativos excessivos. b. Pobre capacidade de interferência antioxidante. Soluções: a.Assegurar o curado e a secagem completos, escolher a potência da fonte de luz e a velocidade da máquina adequadas,reduzir ou evitar a utilização de diluentes não reativos. b.Reforçar o sistema de ventilação e de escape.   Fenômeno de espessamento ou gelação do verniz UV Causas: a. Tempo de armazenagem excessivo. b.Evitar completamente a luz durante a armazenagem. c. A temperatura de armazenamento é demasiado elevada. Soluções: a.Utilização no prazo especificado, geralmente 6 meses. b. Manter rigorosamente de forma a evitar a luz. c. A temperatura de armazenagem deve ser controlada em torno de 5°C a 25°C.   Curagem UV e Explosão Automática Causas: a. Após a temperatura da superfície ser demasiado elevada, prossegue a reacção de polimerização. Soluções: a.Se a temperatura da superfície for demasiado elevada,aumentar a distância entre o tubo da lâmpada e a superfície do objecto a iluminar e utilizar ar frio ou uma prensa de rolos frio.    

Tinta UV e Tinta PU   A tinta UV refere-se a um tipo de tinta que usa tecnologia de cura por luz ultravioleta. Este tipo de tinta deve ser exposta à luz ultravioleta por 2 segundos em equipamentos especializados para curar completamente.Após a curaA superfície da tinta UV tem um certo grau de dureza e resistência ao desgaste, com uma dureza de 4H por unidade de área. A tinta PU, por outro lado, usa tinta de poliuretano. As principais diferenças entre os dois são as seguintes: 1, diferentes métodos de processamento. O processo de cura da luz utilizado pela tinta UV é livre de poluição durante a aplicação, tornando-a mais ecológica do que a tinta PU.beneficia a saúde dos trabalhadores e o ambiente.Do ponto de vista da produção,é um produto mais recente e avançado.No entanto,para os consumidores,os solventes na superfície da tinta já se evaporam durante o processamento,Então, se é tinta UV produzida usando o processo de cura da luz ou pintura PU produzida usando métodos tradicionais, não representa um risco de poluição para o utilizador. Em termos de processo, a tinta UV tem um melhor brilho. 2Em termos de utilização, a dureza e a resistência ao desgaste da tinta UV são superiores às da tinta PU.

Os Princípios Básicos do Projeto de Peças de Eletroplatagem de Plástico ((Water Plating)   As peças galvanizadas apresentam muitos requisitos especiais de conceção no processo de conceção, que podem ser resumidos do seguinte modo: • O substrato é melhor fabricado em material ABS, uma vez que o ABS tem uma boa adesão do revestimento após galvanização e também é relativamente barato. • A qualidade da superfície da peça de plástico deve ser muito boa, uma vez que a galvanização não pode encobrir alguns dos defeitos do moldagem por injecção e muitas vezes torna estes defeitos mais evidentes.     Ao conceber a estrutura, há vários pontos a ter em conta em termos de adequação de aparência para tratamento de galvanização: • As saliências superficiais devem ser controladas entre 0,1 e 0,15 mm/cm e as bordas afiadas devem ser evitadas tanto quanto possível. • Se houver um projecto com buracos cegos, a profundidade do buraco cego não deve exceder a metade do diâmetro do buraco e não exigir a cor do fundo do buraco. • Para evitar a deformação, deve utilizar-se uma espessura de parede adequada, de preferência entre 1,5 mm e 4 mm.As estruturas de reforço devem ser adicionadas nas posições correspondentes para garantir que a deformação durante a galvanização esteja dentro de um intervalo controlável. • No projecto,devem ser tidas em conta as necessidades do processo de galvanização.em condições de suspensão, é difícil evitar a deformação se a estrutura não for razoável. Por conseguinte, deve ser dada atenção à posição da boca da água no projecto da peça de plástico,e devem existir posições de suspensão adequadas para evitar danos à superfície necessária ao pendurarComo mostra a figura a seguir, o buraco quadrado no meio foi especificamente concebido para ser pendurado. • Além disso, é melhor não ter inserções metálicas na peça de plástico, uma vez que os coeficientes de expansão térmica são diferentes entre os dois materiais.a solução de galvanização pode se infiltrar nas lacunas, causando certos impactos na estrutura da peça de plástico.

No desenho de produtos, os botões desempenham um papel crucial, não só sendo um meio essencial para a interação do utilizador com o produto, mas também afectando directamente a experiência do utilizador.Abaixo estão alguns casos de design de botões que encontramos no design de produtos de plástico, juntamente com algumas considerações de projecto, integrando a filosofia da WELTECHNO ((Weile Technology).  

No desenho de produtos, os botões desempenham um papel crucial, não só sendo um meio essencial para a interação do utilizador com o produto, mas também afectando directamente a experiência do utilizador.Abaixo estão alguns casos de design de botões que encontramos no design de produtos de plástico, juntamente com algumas considerações de projecto, integrando a filosofia da WELTECHNO ((Weile Technology).    

No desenho de produtos, os botões desempenham um papel crucial, não só sendo um meio essencial para a interação do utilizador com o produto, mas também afectando directamente a experiência do utilizador.Abaixo estão alguns casos de design de botões que encontramos no design de produtos de plástico, juntamente com algumas considerações de projecto, integrando a filosofia da WELTECHNO.   •Classificação dos botões de plástico: •Botões de cantilever:Fixados por um cantilever para fixar o botão,adequados para cenários que exijam um traço maior e uma boa sensação táctil. •Botões de balanço:Muitas vezes, em pares, funcionando segundo um princípio semelhante ao de uma balanço, desencadeada por rotação em torno da coluna saliente no meio do botão,adequado para projetos com restrições de espaço. •Botões incrustados:Os botões estão inseridos entre a tampa superior e as partes decorativas, adequados para produtos que exigem um design estético e integrado.   •Materiais e processos de fabrico: •Botões "P+R": Estrutura de plástico+borracha, onde o material da tampa da tecla é plástico e o material de borracha macia é borracha, adequado para cenários que exijam um toque suave e uma boa amortecimento. •Botões IMD+R:Decoração em molde (In-Mold Decoration) (IMD) Tecnologia de moldagem por injecção,com uma película transparente endurecida na superfície,uma camada de padrão impresso no meio e uma camada de plástico na parte de trás,adequado para produtos que precisam ser resistentes ao atrito e manter cores brilhantes ao longo do tempo.   •Considerações de conceção: • Tamanho e distância relativa dos botões: de acordo com a ergonomia, a distância do centro dos botões verticais deve ser ≥ 9,0 mm e a distância do centro dos botões horizontais deve ser ≥ 13,0 mm,com o tamanho mínimo dos botões funcionais comumente utilizados sendo 3.0 x 3.0 mm. •Limpar de projeto entre os botões e a base: deve ser deixada uma distância adequada com base nos materiais e nos processos de fabrico para garantir que o botão se mova livremente e rebote suavemente. •Alta dos botões que sobem do painel:A altura dos botões comuns que sobem do painel é geralmente de 1,20-1,40 mm, e para os botões com uma curvatura de superfície maior,a altura do ponto mais baixo até ao painel é geralmente 0.80-1.20mm.     Incorporar a filosofia da WELTECHNO no design significa que, quando concebemos botões de plástico, não nos concentramos apenas na funcionalidade e na estética, mas também na inovação, na durabilidade, na qualidade e na qualidade dos produtos.e do ambienteEstamos empenhados em criar botões de plástico que sejam ergonômicos e altamente duráveis através de tecnologia e materiais avançados,reduzindo o impacto ambiental e alcançando o desenvolvimento sustentável.Com tal filosofia de design, esperamos fornecer aos clientes produtos práticos e esteticamente agradáveis, melhorando a experiência do utilizador e contribuindo simultaneamente para a protecção do ambiente.  

No processo de fabrico de peças de plástico, o controlo das dimensões é um fator-chave para garantir a qualidade e a funcionalidade do produto,O controlo dos custos é um aspecto importante para manter a competitividade da empresa.Como fabricante de peças de plástico, a WELTECHNO irá conseguir o controlo das dimensões e a otimização dos custos através dos seguintes aspectos:   •Parte do projecto estrutural: •Projetos simplificados:A simplificação da estrutura das peças e a redução das formas e características geométricas complexas podem reduzir a dificuldade e o custo da fabricação de moldes.ao mesmo tempo simplificando o processo de moldagem para minimizar os desvios dimensionais. •Alogamento razoável das tolerâncias:Durante a fase de concepção,as tolerâncias são alocadas de forma razoável com base nos requisitos funcionais da peça.As dimensões-chave são rigorosamente controladas,enquanto as dimensões não críticas podem ser adequadamente relaxadas para equilibrar custo e qualidade.   • Selecção de materiais: •Controlo da taxa de encolhimento: selecionar materiais plásticos com uma taxa de encolhimento estável para reduzir as alterações dimensionais após a moldagem e melhorar a estabilidade dimensional. •Análise custo-benefício:Escolher os materiais com a maior relação custo-benefício que satisfaçam os requisitos de desempenho para controlar os custos dos materiais.   •Desenho de moldes: •Moldos de alta precisão:Utilize técnicas de fabricação de moldes de alta precisão, tais como usinagem CNC e EDM, para garantir a precisão do molde, controlando assim as dimensões das peças. •Moldos de várias cavidades:Desenhar moldes de várias cavidades para aumentar a eficiência da produção, reduzir o custo por peça e garantir a consistência dimensional através da replicação de cavidades de moldes consistentes.   •Control de moldagem: • Controle da temperatura: Controle com precisão a temperatura do molde e do material para reduzir os desvios dimensionais causados por alterações de temperatura. •Control de pressão: ajustar razoavelmente a pressão de injecção e a pressão de retenção para garantir que o material esteja totalmente preenchido no molde e reduzir as alterações dimensionais causadas pelo encolhimento. •Sistema de arrefecimento:Desenhar um sistema de arrefecimento eficaz para garantir um arrefecimento uniforme das peças e reduzir os desvios dimensional causados por um arrefecimento desigual.   •Monitorização dos processos e controlo da qualidade: •Monitorização em tempo real:implementar um controlo em tempo real durante o processo de produção,por exemplo, utilizando sensores para monitorizar a temperatura e a pressão do molde,para assegurar a estabilidade das condições de moldagem. •Inspecção automatizada:Utilize equipamento automatizado de inspecção da qualidade,como o CMM,para detectar de forma rápida e precisa as dimensões das peças e identificar e corrigir prontamente os desvios.   •Gestão dos custos: •Melhorar a eficiência da produção: Melhorar a eficiência da produção através da otimização dos processos de produção e da redução dos tempos de inatividade, reduzindo assim os custos unitários. •Utilização dos materiais: Otimizar a utilização dos materiais para reduzir os resíduos e o desperdício de materiais, reduzindo assim os custos dos materiais. •Parcerias a longo prazo:Estabelecer parcerias a longo prazo com os fornecedores para obter preços mais favoráveis dos materiais e melhores serviços.   •Melhoramento contínuo: •Curso de feedback:Estabelecer um ciclo de feedback desde a produção até à inspecção da qualidade, recolher continuamente dados, analisar problemas e melhorar continuamente o processo de produção. •Atualizações tecnológicas:Investir em novas tecnologias e equipamentos para melhorar a eficiência da produção e a qualidade dos produtos, reduzindo simultaneamente os custos. Através das medidas acima referidas, a WELTECHNO pode assegurar um controlo preciso das dimensões das peças de plástico, ao mesmo tempo que gerencia eficazmente os custos e mantém a competitividade do mercado.         Graus de tolerância de dimensão dos produtos de plástico Tamanho nominal Graus de tolerância 1 2 3 4 5 6 7 8 Valores da tolerância -3 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 > 3-6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 > 6 a 10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 > 10-14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 > 14-18 anos 0.08 0.1 0.12 0.2 0.26 0.4 0.48 0.8 > 18-24 anos 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88 > 24-30 anos 0.1 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 > 30 a 40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0 > 40 a 50 0.12 0.14 0.2 0.28 0.4 0.56 0.8 1.2 > 50-65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 > 65-85 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1 1.6 > 80-100 0.16 0.22 0.3 0.44 0.6 0.88 1.2 1.8 > 100-120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 > 120 a 140   0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 > 140 a 160   0.31 0.42 0.62 0.84 1.2 1.7 2.4 > 160 a 180   0.34 0.46 0.68 0.92 1.4 1.8 2.7 > 180-200   0.37 0.5 0.74 1 1.5 2 3 > 200-225   0.41 0.56 0.82 1.1 1.6 2.2 3.3 > 225 a 250   0.45 0.62 0.9 1.2 1.8 2.4 3.6 > 250-280   0.5 0.68 1 1.3 2 2.6 4 > 280-315   0.55 0.74 1.1 1.4 2.2 2.8 4.4 > 315 a 355   0.6 0.82 1.2 1.6 2.4 3.2 4.8 > 355-400   0.65 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5.2 > 400-450   0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 > 450 a 500   0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.4 Notas: 1Esta norma divide os graus de precisão em 8 níveis, de 1 a 8. 2Esta norma especifica apenas as tolerâncias e os desvios superiores e inferiores do tamanho de base podem ser atribuídos conforme necessário. 3Para as dimensões sem tolerâncias especificadas, recomenda-se a utilização da tolerância de 8o grau desta norma. 4A temperatura de medição padrão é de 18-22 graus Celsius, com uma umidade relativa de 60%-70% (medidas feitas 24 horas após a formação do produto).

A dureza é uma medida da resistência de um material à deformação local, em especial à deformação plástica, indentagem ou arranhões, e é um indicador da suavidade ou dureza do material.Os métodos de medição da dureza incluem principalmente a indentagem, rebote e métodos de raspagem. Entre eles, HRC, HV e HB são três indicadores de dureza comumente utilizados, representando a dureza de Rockwell na escala C, a dureza de Vickers e a dureza de Brinell, respectivamente.Aqui está uma introdução a estes três tipos de dureza, os seus cenários de aplicação e a sua relação com a resistência à tracção: 1.HRC ((Escala de dureza C de Rockwell) • Definição:No ensaio de dureza de Rockwell, é utilizada uma entrada de cone de diamante para medir a profundidade de deformação plástica da entrada para determinar o valor de dureza. • Escenário de aplicação: Utilizado principalmente para medir materiais mais duros, tais como aço tratado termicamente, aço de rolamento, aço de ferramenta,etc. • Relação com a resistência à tracção:Quando a dureza do aço é inferior a 500HB, a resistência à tracção é directamente proporcional à dureza, ou seja, [text{Tensile Strength(kg/mm2)}=3.2timestext{HRC}. 2.HV ((Vickers Dureza) • Definição:a dureza de Vickers utiliza uma pirâmide quadrada de diamante com um ângulo relativo da face de 136°, pressionando a superfície do material com uma força de ensaio especificada,e o valor de dureza é representado pela pressão média sobre a área de superfície unitária da emenda da pirâmide quadrada. • Escenário de aplicação: Adequado para a medição de vários materiais,especialmente materiais mais finos e camadas de endurecimento de superfície,como camadas carburizadas e nitridadas. • Relação com a resistência à tracção:Existe uma certa relação correspondente entre o valor da dureza e a resistência à tracção, mas esta relação não é válida em todos os cenários,especialmente em diferentes condições de tratamento térmico. 3.HB ((Dureza de Brinell) • Definição:a dureza de Brinell utiliza uma bola de aço endurecida ou bola de carburo de tungsténio de determinado diâmetro para pressionar na superfície do metal a ser testado com uma determinada carga de ensaio,Medindo o diâmetro da margem na superfície, e calcular a relação entre a superfície esférica da hendidura e a carga. • Escenário de aplicação: Geralmente utilizado quando o material é mais macio,como metais não ferrosos,aço antes de tratamento térmico ou aço após recozimento. • Relação com a resistência à tracção:quando a dureza do aço é inferior a 500HB, a resistência à tracção é directamente proporcional à dureza, ou seja,[text{Tensile Strength(kg/mm2)}=frac{1}{3}timestext{HB}]. Relação entre dureza e resistência à traçãoExiste uma relação aproximada correspondente entre os valores de dureza e os valores de resistência à tração.Isto ocorre porque o valor de dureza é determinado pela resistência inicial à deformação plástica e pela resistência contínua à deformação plástica.Quanto maior a resistência do material, maior a resistência à deformação plástica e maior o valor da dureza.especialmente no estado de temperamento a baixa temperatura, onde a distribuição dos valores de resistência à tração é muito dispersa, dificultando a determinação precisa. Em resumo,HRC,HV e HB são três métodos comumente utilizados para medir a dureza dos materiais, cada um aplicável a diferentes materiais e cenários,e eles têm uma certa relação com a resistência à tração do material.Em aplicações práticas, o método de ensaio de dureza adequado deve ser escolhido com base nas características do material e nos requisitos de ensaio.     Quadro de comparação de dureza Resistência à tração N/mm2 Dureza de Vickers Dureza de Brinell Dureza de Rockwell Rm HV HB HRC 250 80 76   270 85 80.7   285 90 85.2   305 95 90.2   320 100 95   335 105 99.8   350 110 105   370 115 109   380 120 114   400 125 119   415 130 124   430 135 128   450 140 133   465 145 138   480 150 143   490 155 147   510 160 152   530 165 156   545 170 162   560 175 166   575 180 171   595 185 176   610 190 181   625 195 185   640 200 190   660 205 195   675 210 199   690 215 204   705 220 209   720 225 214   740 230 219   755 235 223   770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 - 456 47 1595 490 - 466 48.4 1630 500 - 475 49.1 1665 510 - 485. 49.8 1700 520 - 494 50.5 1740 530 - 504 51.1 1775 540 - 513 51.7 1810 550 - 523 52.3 1845 560 - 532 53 1880 570 - 542 53.6 1920 580 - 551 54.1 1955 590 - 561 54.7 1995 600 -570 55.2 2030 610 - 580 55.7 2070 620 - 589 56.3 2105 630 - 599 56.8 2145 640 - 608 57.3 2180 650 - 618 57.8   660   58.3   670   58.8   680   59.2   690   59.7   700   60.1   720   61   740   61.8   760   62.5   780   63.3   800   64   820   64.7   840   65.3   860   65.9   880   66.4   900   67   920   67.5   940   68

Os defeitos e anormalidades da moldagem por injeção refletem-se, em última análise, na qualidade dos produtos moldados por injeção. Os defeitos dos produtos moldados por injeção podem ser divididos nos seguintes pontos: (1)Injeção insuficiente do produto; (2)Produto piscando; (3) Marcas de afundamento e bolhas no produto; (4) Linhas de solda no produto; (5) Produto frágil; (6)Descoloração do plástico; (7) Listras, padrões e marcas de fluxo prateados no produto; (8) Obscuridade na área de entrada do produto; (9) Deformação e encolhimento do produto; (10) Dimensões imprecisas do produto; (11) Produto aderido ao molde; (12)Material aderido ao corredor; (13) Bocal babando.   Abaixo está uma descrição detalhada das causas e soluções para cada problema.     1.-----Como superar a injeção insuficiente de produto O material do produto insuficiente geralmente se deve à cura do material antes de preencher a cavidade do molde, mas há muitos outros motivos.   (a) Causas do equipamento: ① Interrupção de material na moega; ② Bloqueio parcial ou total do gargalo da tremonha; ③ Alimentação de material insuficiente; ④ Operação anormal do sistema de controle de alimentação de material; ⑤ Capacidade de plastificação muito pequena da máquina de moldagem por injeção; ⑥ Anormalidades no ciclo de injeção causadas pelo equipamento.   (b) As condições de moldagem por injeção causam: ① Pressão de injeção muito baixa; ② Muita perda de pressão de injeção durante o ciclo de injeção; ③ Tempo de injeção muito curto; ④ Tempo de pressão total muito curto; ⑤ Taxa de injeção muito lenta; ⑥ Interrupção do fluxo de material na cavidade do molde; ⑦ Taxa de enchimento irregular; ⑧ Anormalidades no ciclo de injeção causadas pelas condições operacionais.   (c) Causas de temperatura: ① Aumentar a temperatura do barril; ② Aumente a temperatura do bico; ③ Verifique o milivoltímetro, o termopar, a bobina de aquecimento por resistência (ou dispositivo de aquecimento infravermelho distante) e o sistema de aquecimento; ④ Aumentar a temperatura do molde; ⑤ Verifique o dispositivo de controle de temperatura do molde.   (d) Causas de mofo: ① Corredor muito pequeno; ② Portão muito pequeno; ③ Orifício do bico muito pequeno; ④ Posição irracional do portão; ⑤ Número insuficiente de portões; ⑥ Slug frio muito pequeno; ⑦ Ventilação insuficiente; ⑧ Anormalidades no ciclo de injeção causadas pelo molde;   (e) Causas materiais: O material tem baixa fluidez.     2.----- Como superar o flash e o estouro do produto: O flash do produto é frequentemente causado por defeitos do molde, outras causas incluem: força de injeção maior que a força de travamento, temperatura do material muito alta, ventilação insuficiente, superalimentação, objetos estranhos no molde, etc.   (a) Problemas de molde: ① Cavidade e núcleo não bem fechados; ② Cavidade e desalinhamento do núcleo; ③ Modelos não paralelos; ④ Deformação do modelo; ⑤ Objetos estranhos caídos no plano do molde; ⑥ Ventilação insuficiente; ⑦ Orifícios de ventilação muito grandes; ⑧ Anormalidades no ciclo de injeção causadas pelo molde.   (b) Questões de equipamento: ① A área projetada do produto excede a área máxima de injeção da injetora; ② Ajuste incorreto de instalação dos gabaritos da injetora; ③ Instalação incorreta do molde; ④ A força de travamento não pode ser mantida; ⑤ Modelos de máquinas de moldagem por injeção não paralelos; ⑥ Deformação irregular dos tirantes; ⑦ Anormalidades no ciclo de injeção causadas pelo equipamento.   (c) Problemas de condições de moldagem por injeção: ① Força de travamento muito baixa; ② Pressão de injeção muito alta; ③ Tempo de injeção muito longo; ④ Tempo de pressão total muito longo; ⑤ Taxa de injeção muito rápida; ⑥ Taxa de enchimento irregular; ⑦ Interrupção do fluxo de material na cavidade do molde; ⑧ Controle de superalimentação; ⑨ Anormalidades no ciclo de injeção causadas pelas condições operacionais.   (d)Problemas de temperatura: ① Temperatura do cano muito alta; ② Temperatura do bico muito alta; ③ Temperatura do molde muito alta.   (e)Problemas de equipamento: ① Aumentar a capacidade de plastificação da injetora; ② Faça o ciclo de injeção normal;   (f)Problemas de condições de resfriamento: ① As peças esfriam no molde por muito tempo, evitam o encolhimento de fora para dentro, reduzem o tempo de resfriamento do molde; ② Resfrie as peças em água quente.     3.----- Como evitar marcas de afundamento e bolhas nos produtos Marcas de afundamento em produtos geralmente são causadas por força insuficiente no produto, enchimento insuficiente de material e design de produto irracional, geralmente aparecendo em peças de parede espessa perto de paredes finas. e solidifica, e o plástico interno se contrai para formar um vácuo. Principalmente devido ao fato de os materiais higroscópicos não serem bem secos e aos resíduos de monômeros e outros compostos no material. no produto plástico aparecem instantaneamente quando o molde abre ou após o resfriamento. Se aparecerem instantaneamente quando o molde abre, é principalmente um problema de material; se aparecerem após o resfriamento, pertence ao problema das condições do molde ou da moldagem por injeção.   (1) Questões materiais: ① Seque o material; ② Adicione lubrificantes; ③ Reduza os voláteis no material.   (2) Problemas de condições de moldagem por injeção: ① Volume de injeção insuficiente; ② Aumentar a pressão de injeção; ③ Aumentar o tempo de injeção; ④ Aumente o tempo total de pressão; ⑤ Aumentar a velocidade de injeção; ⑥ Aumentar o ciclo de injeção; ⑦ Anormalidades no ciclo de injeção causadas por motivos operacionais.   (3)Problemas de temperatura: ① Material muito quente causando encolhimento excessivo; ② Material muito frio causando compactação insuficiente do material; ③ A temperatura do molde é muito alta, fazendo com que o material na parede do molde não se solidifique rapidamente; ④ Temperatura do molde muito baixa causando enchimento insuficiente; ⑤ Pontos locais de superaquecimento no molde; ⑥ Altere os planos de resfriamento.   (4) Problemas de molde: ① Aumente o portão; ② Aumente o corredor; ③ Aumentar o corredor principal; ④ Aumente o orifício do bico; ⑤ Melhorar a ventilação do molde; ⑥ Taxas de preenchimento de equilíbrio; ⑦ Evitar interrupção do fluxo de materiais; ⑧ Disponha a comporta para alimentar a parte da parede espessa do produto; ⑨ Se possível, reduza a diferença na espessura da parede do produto; ⑩ Anormalidades no ciclo de injeção causadas pelo molde.   (5)Problemas de equipamento: ① Aumentar a capacidade de plastificação da injetora; ② Faça o ciclo de injeção normal;   (6)Problemas de condições de resfriamento: ① As peças esfriam no molde por muito tempo, evitam o encolhimento de fora para dentro, reduzem o tempo de resfriamento do molde; ② Resfrie as peças em água quente.     4.-----Como evitar linhas de solda (linhas borboleta) em produtos Linhas de solda em produtos geralmente são causadas por baixa temperatura e baixa pressão na costura.   (1)Problemas de temperatura: ① Temperatura do cano muito baixa; ② Temperatura do bico muito baixa; ③ Temperatura do molde muito baixa; ④ Temperatura do molde muito baixa na costura; ⑤ Temperatura irregular de fusão do plástico.   (2)Problemas de injeção: ① Pressão de injeção muito baixa; ② Velocidade de injeção muito lenta.   (3) Problemas de molde: Má ventilação na costura; Má ventilação da peça; Corredor muito pequeno; Portão muito pequeno; Diâmetro muito pequeno da entrada do corredor de três fios; Orifício do bico muito pequeno; O portão está muito longe da costura, considere adicionar portões auxiliares; A parede do produto é muito fina, causando cura prematura; Deslocamento do núcleo, causando magreza unilateral; Deslocamento do molde, causando magreza unilateral; A peça é muito fina na costura, engrosse; Taxas de preenchimento irregulares; Interrupção do fluxo de materiais.   (4)Problemas de equipamento: ① Capacidade de plastificação muito pequena; ② Muita perda de pressão no cano (máquina injetora tipo pistão). (5) Questões materiais: ① Contaminação de materiais; ② Má fluidez do material, adicione lubrificantes para melhorar a fluidez.   5.-----Como prevenir produtos quebradiços A fragilidade dos produtos geralmente se deve à degradação dos materiais durante o processo de moldagem por injeção ou por outros motivos.   (1) Problemas de moldagem por injeção: A temperatura do barril está baixa; aumente a temperatura do barril; A temperatura do bico está baixa;aumente-a; Se o material for propenso à degradação térmica, reduza as temperaturas do cano e do bico; Aumente a velocidade de injeção; Aumente a pressão de injeção; Aumentar o tempo de injeção; Aumente o tempo total de pressão; A temperatura do molde está muito baixa;aumente-a; Alta tensão interna na peça; reduz a tensão interna; A peça possui linhas de solda;tente reduzi-las ou eliminá-las; A velocidade de rotação do parafuso é muito alta, causando degradação do material.   (2) Problemas de molde: ① O desenho da peça é muito fino; ② O portão é muito pequeno; ③ O corredor é muito pequeno; ④ Adicione reforços e filetes à peça.   (3) Questões materiais: ① Contaminação de materiais; ② O material não está bem seco; ③ Voláteis no material; ④ Muito material reciclado ou muitos tempos de reciclagem; ⑤ Baixa resistência do material.       (4)Problemas de equipamento: ① A capacidade de plastificação é muito pequena; ② Existem obstáculos no cano que causam degradação do material.     6.----- Como prevenir a descoloração do plástico A descoloração do material geralmente ocorre devido a carbonização, degradação e outros motivos.   (1) Questões materiais: ① Contaminação de materiais; ② Má secagem do material; ③ Muitos voláteis no material; ④ Degradação de materiais; ⑤ Decomposição de pigmentos; ⑥ Decomposição de aditivos.   (2)Problemas de equipamento: ① O equipamento não está limpo; ② O material não está bem seco; ③ O ar ambiente não está limpo, com pigmentos flutuando no ar e se depositando na tremonha e outras peças; ④ Mau funcionamento do termopar; ⑤ Mau funcionamento do sistema de controle de temperatura; ⑥ Danos à bobina de aquecimento por resistência (ou dispositivo de aquecimento infravermelho distante); ⑦ Obstáculos no cano causando degradação do material.   (3)Problemas de temperatura: ① A temperatura do barril está muito alta; reduza-a; ② A temperatura do bico está muito alta; reduza-a.   (4) Problemas de moldagem por injeção: ① Reduza a velocidade de rotação do parafuso; ② Diminua a contrapressão; ③ Diminua a força de travamento; ④ Reduza a pressão de injeção; ⑤ Reduza o tempo de pressão de injeção; ⑥ Reduza o tempo total de pressão; ⑦ Diminua a velocidade de injeção; ⑧ Encurte o ciclo de injeção.   (5) Problemas de molde: ① Considere a ventilação do molde; ② Aumente o tamanho da comporta para reduzir a taxa de cisalhamento; ③ Aumente o orifício do bico, o corredor principal e os tamanhos do corredor; ④ Remova óleos e lubrificantes do molde; ⑤ Troque o agente desmoldante.   Além disso, o poliestireno de alto impacto e o ABS também podem descolorir devido ao estresse se o estresse interno na peça for alto.     7.----- Como superar listras prateadas e manchas em produtos (1) Questões materiais: ① Contaminação de materiais; ② Material não seco; ③ Partículas materiais não homogêneas.   (2)Problemas de equipamento: ① Verifique se há obstáculos e rebarbas no sistema de canal de fluxo barril-bico que afetem o fluxo de material; ② Babar, use um bico de mola; ③ Capacidade insuficiente do equipamento.   (3) Problemas de moldagem por injeção: ① Degradação do material, reduz a velocidade de rotação do parafuso, reduz a contrapressão; ② Ajuste a velocidade de injeção; ③ Aumentar a pressão de injeção; ④ Prolongue o tempo de injeção; ⑤ Prolongue o tempo total de pressão; ⑥ Estenda o ciclo de injeção.   (4)Problemas de temperatura: ① Temperatura do barril muito baixa ou muito alta; ② Temperatura do molde muito baixa, aumente; ③ Temperatura irregular do molde. ④ A temperatura do bico muito alta causa baba, reduza-a.   (5) Problemas de molde: ① Aumente bem a dose de frio; ② Aumente o corredor; ③ Polir o corredor principal, o corredor e o portão; ④ Aumente o tamanho do portão ou mude para um portão em leque; ⑤ Melhorar a ventilação; ⑥ Aumentar o acabamento superficial da cavidade do molde; ⑦ Limpe a cavidade do molde; ⑧ Lubrificante excessivo, reduza ou troque; ⑨ Remova a condensação do molde (causada pelo resfriamento do molde); ⑩ Fluxo de material através de depressões e seções espessas, modificando o design da peça; Experimente o aquecimento localizado do portão.     8.-----Como superar a obscuridade na área de entrada do produto O aparecimento de estrias e turvação na área da entrada do produto geralmente é causado por “fratura por fusão” quando o material é injetado no molde.   (1) Problemas de moldagem por injeção: ① Aumentar a temperatura do barril; ② Aumente a temperatura do bico; ③ Diminua a velocidade de injeção; ④ Aumente a pressão de injeção; ⑤ Altere o tempo de injeção; ⑥ Reduza ou troque o lubrificante.   (2) Problemas de molde: ① Aumentar a temperatura do molde; ② Aumente o tamanho do portão; ③ Alterar o formato do portão (portão do ventilador); ④ Aumente bem a dose fria; ⑤ Aumente o tamanho do corredor; ⑥ Mude a posição do portão; ⑦ Melhore a ventilação.   (3) Questões materiais: ① Seque o material; ② Remova contaminantes do material.     9.----- Como superar o empenamento e o encolhimento do produto O empenamento e o encolhimento excessivo do produto geralmente são devidos ao mau design do produto, à má localização do portão e às condições de moldagem por injeção. A orientação sob alta tensão também é um fator.   (1)Problemas de moldagem por injeção: Prolongue o ciclo de injeção; Aumentar a pressão de injeção sem encher demais; Prolongue o tempo de injeção sem encher demais; Prolongue o tempo total de pressão sem encher demais; Aumentar o volume de injeção sem transbordar; Reduza a temperatura do material para reduzir empenamento; Mantenha a quantidade de material no molde ao mínimo para reduzir empenamentos; Minimize a orientação do estresse para reduzir o empenamento; Aumentar a velocidade de injeção; Diminua a velocidade de ejeção; Recozir a peça; Normalize o ciclo de injeção.   (2) Problemas de molde: ① Altere o tamanho do portão; ② Mude a posição do portão; ③ Adicionar portões auxiliares; ④ Aumentar a área de ejeção; ⑤ Mantenha a ejeção equilibrada; ⑥ Garanta ventilação suficiente; ⑦ Aumentar a espessura da parede para fortalecer a peça; ⑧ Adicionar reforços e filetes; ⑨ Verifique as dimensões do molde.   A deformação e o encolhimento excessivo são contraditórios às temperaturas do material e do molde. A alta temperatura do material resulta em menos encolhimento, mas mais empenamento, e vice-versa; de acordo com as diferentes estruturas das peças.   10.----- Como controlar as dimensões do produto Variações nas dimensões do produto são devidas ao controle anormal do equipamento, condições de moldagem por injeção inadequadas, design inadequado do produto e alterações nas propriedades do material.   (1) Problemas de molde: ① Dimensões de molde não razoáveis;② Deformação do produto quando ejetado; ③ Enchimento irregular de material; ④ Interrupção do fluxo de material durante o enchimento; ⑤ Tamanho irracional do portão; ⑥ Tamanho irracional do corredor; ⑦ Anormalidades no ciclo de injeção causadas pelo molde.   (2)Problemas de equipamento: ① Sistema de alimentação anormal (máquina de pressão de injeção tipo pistão); ② Função de parada anormal do parafuso; ③ Velocidade de rotação anormal do parafuso; ④ Ajuste de contrapressão irregular; ⑤ Válvula de retenção do sistema hidráulico anormal; ⑥ Mau funcionamento do termopar; ⑦ Sistema de controle de temperatura anormal; ⑧ Bobina de aquecimento por resistência anormal (ou dispositivo de aquecimento infravermelho distante); ⑨ Capacidade de plastificação insuficiente; ⑩ Anormalidades no ciclo de injeção causadas pelo equipamento.   (3)Problemas de condição de moldagem por injeção: ① Temperatura irregular do molde; ② Baixa pressão de injeção, aumente; ③ Enchimento insuficiente, prolongar o tempo de injeção, prolongar o tempo de pressão total; ④ Temperatura do barril muito alta, reduza-a; ⑤ Temperatura do bico muito alta, reduza-a; ⑥ Anormalidades no ciclo de injeção causadas pela operação.   (4) Questões materiais: ① Variações nas propriedades dos materiais para cada lote; ② Tamanho irregular das partículas do material; ③ O material não está seco.     11.-----Como evitar que os produtos grudem no molde Os produtos que aderem ao molde são principalmente devido à má ejeção, alimentação insuficiente e design incorreto do molde. Se o produto aderir ao molde, o processo de moldagem por injeção não pode ser normal.   (1) Problemas de molde: Se o plástico grudar no molde devido à alimentação insuficiente, não use uma ejeçãomecanismo; remover arestas de corte reversas (depressões); Remova marcas de cinzel, arranhões e outros ferimentos; Melhore a suavidade da superfície do molde; Polir a superfície do molde na direção consistente com a direção da injeção; Aumente o ângulo de inclinação; Aumentar a área de ejeção efetiva; Mude a posição de ejeção; Verifique o funcionamento do mecanismo de ejeção; No molde de extração de núcleo profundo, aumenta a destruição por vácuo e a extração do núcleo de pressão de ar; Verifique se há deformação da cavidade do molde e deformação da estrutura do molde durante o processo de moldagem; verifique se há deslocamento do molde ao abrir o molde; Diminua o tamanho do portão; Adicionar portões auxiliares; Reorganizar a posição da comporta,(13)(14)(15)objetivar reduzir a pressão na cavidade do molde; Equilibre a taxa de enchimento de moldes com múltiplas cavidades; Evitar a interrupção da injeção; Se o design da peça for ruim, redesenhe; Supere as anormalidades do ciclo de injeção causadas pelo molde.   (2)Problemas de injeção: ① Aumentar ou melhorar os agentes desmoldantes; ② Ajuste a quantidade de alimentação de material; ③ Reduza a pressão de injeção; ④ Reduza o tempo de injeção; ⑤ Reduza o tempo total de pressão; ⑥ Menor temperatura do molde; ⑦ Aumentar o ciclo de injeção; ⑧ Supere as anormalidades do ciclo de injeção causadas pelas condições de injeção.   (3) Questões materiais: ① Limpar contaminação do material; ② Adicione lubrificantes ao material; ③ Seque o material.   (4)Problemas de equipamento: ① Repare o mecanismo de ejeção; ② Se o curso de ejeção for insuficiente, estenda-o; ③ Verifique se os modelos são paralelos; ④ Supere as anormalidades do ciclo de injeção causadas pelo equipamento.       12.-----Como superar a adesão do plástico ao corredor A adesão do plástico ao corredor é devido ao mau contato entre a comporta e a superfície do arco do bico, o material da comporta não sendo ejetado com o produto e a alimentação anormal. Normalmente, o diâmetro do canal principal deve ser grande o suficiente para que o material da comporta não está totalmente curado quando a peça é ejetada.   (1)Problemas de corredor e molde: ① A comporta do corredor deve combinar bem com o bico; ② Certifique-se de que o orifício do bico não seja maior que o diâmetro da porta do corredor; ③ Polir o corredor principal; ④ Aumente a conicidade do canal principal; ⑤ Ajuste o diâmetro do canal principal; ⑥ Controlar a temperatura do corredor; ⑦ Aumente a força de tração do material do portão; ⑧ Abaixe a temperatura do molde.   (2)Problemas nas condições de injeção: ① Use corte de corredor; ② Reduza a alimentação por injeção; ③ Menor pressão de injeção; ④ Reduza o tempo de injeção; ⑤ Reduza o tempo total de pressão; ⑥ Menor temperatura do material; ⑦ Menor temperatura do barril; ⑧ Menor temperatura do bico;   (3) Questões materiais: ① Limpe a contaminação do material; ② Seque o material.     13.-----Como prevenir a baba do bico A baba do bico ocorre principalmente devido ao material estar muito quente e a viscosidade ficar muito baixa.   (1) Problemas com bicos e moldes: ① Use um bico de válvula de agulha com mola; ② Use um bico com ângulo reverso; ③ Reduza o tamanho do orifício do bico; ④ Aumente bem a dose fria.   (2)Problemas nas condições de injeção: ① Abaixe a temperatura do bico; ② Use corte de corredor; ③ Abaixe a temperatura do material; ④ Abaixe a pressão de injeção; ⑤ Reduza o tempo de injeção; ⑥ Reduza o tempo total de pressão.   (3) Questões materiais: ① Verifique se há contaminação do material; ② Seque o material.